在实际发泡生产中遇到的事故与问题是多样的，每个事故的生产都是由多方面因素造成。在复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了经常遇到的一些事故及原因。
1，焦心（反应中心温度超过原料抗氧化温度）
聚醚多元醇质量有问题：生产储运过程中使产品中水份超标，过氧化物，低沸点杂质含量过高，金属离子浓度过高，配用抗氧剂种类和浓度不同；
配方：低密度配方中，TDI指数过高，发泡剂中水与物理发泡剂比例不当，物理发泡剂量偏少，水过量；
气候影响：夏季气温度，散热慢，料温高，空气湿压大，反应中心温度超过抗氧化温度；
存放不当：当TDI指数升高时，后熟化时堆积的热能增大致使内部温度升高而焦心。
2，压缩变形大
聚醚多元醇：官能度小于2.5，环氧乙烷比例大于8%，小分子组分多，不饱和度大于0.05mol/kg
工艺条件：反应中心温度过低或过高，后熟化不好，没能完全反应或有部分焦心；
工艺配方：TDI指数过低，硅油辛酸亚锡过量，泡沫通气量低，闭孔率高。
3，泡沫过软（同密度下硬度下降）
聚醚多元醇：官能度低，羟值低，相对分子质量大；
工艺配方：辛酸亚锡量少，凝胶反应速度慢，在锡用量相同情况下，水量少，物理发泡剂多，硅汕活性高用量大，TDI指数低。
4，泡孔粗大
混料不好，混料不匀，乳白期短；
工艺配方：硅油用量低下下限值，辛酸亚锡用量少和活性差，凝胶带度慢。
5，高于设定密度
聚醚多元醇：活性低，相对分子质量大；
工艺配方：硅油用量低于下限值，TDI指数低，发泡指数低；
气候条件：气温低，气压高；
6，塌泡孔洞（发气速度大于凝胶速度）
聚醚多元醇：酸值严重超标，杂质多，活性低，相对分子量大；
工艺配方：胺用量多锡用量少，TDI指数低，在同样锡用量时TDI指数过高，发气速 度大于凝胶速度，骨架强度小而塌泡或出现局部孔洞。